轴类零件是工业应用上的典型零件，在加工时是非常讲究，所以很有必要掌握轴类零件的特点和加工方法。以下是小编为你整理推荐，希望你喜欢。
轴类零件的特点及加工
轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要是用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。
轴类零件特点是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。加工时需注意零件表面粗糙度、相互位置精度、几何形状精度、尺寸精度等。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
加工时须注意：
1， 表面粗糙度，2，位置精度;3， 几何形状精度，4， 尺寸精度
轴类零件的车削工艺
一、车床刀架轴加工
加工全过零件为批量或单件生产时，其工艺路线是：锻造—正火—粗车大端直径和端面—钻中心孔—粗车小端直径和端面—钻中心孔—精车个外圆及端面—切槽—车螺纹—车平面工艺槽—验收—钳钻孔—验收—外圆磨—验收—发黑—入库。
削过程程序的分析
1批量生产所用的坯料为模锻件，其优点主要是锻造精度高。加工余量少，但产生组织不均以及表面出现硬层。为了改善切削性能，所以邀进行正火。如果是单件生产，毛坯直接采用棒料，只是加工余量较大，会影响生产效率和材料利用率。
2其中第三道工序是先车端面，然后钻中心孔，再用顶尖支承候车削外圆，有利于安装牢固能提高切削用量，有能保证一端同轴度。
3第七道工序是量顶尖定位由磨削来保证精度和粗糙度要求。
二、转向节轴的加工
加工工艺路线
锻造—正火—划线—钻中心孔—粗车外圆—车螺纹—精车外圆—验收—划线—刨开档—粗精车孔—粗精车圆锥孔—插件槽—钻孔—攻螺纹—验收—入库。
划线方法步骤分析
首先根据各加工部位的毛坯余量，划出轴端两端中心孔的位置，并组钻好中心孔，采用两顶尖装夹方法，把轴端各档外圆粗、精车加工好。随后以此轴颈为基准，用辅助快来划线。
三、多阶台轴的加工实例分析
加工工艺路线
据料—调质—车端面—钻中心孔—粗车各外径—半精车—切外沟槽—车螺纹—精车各外径—验收—入库。
车削过程程序分析
1由于工件各阶台之间，直径差较小，所以毛坯采用棒料，因为毛坯之间切除的余量较少，下料后直接进行调质。如果毛坯余量大，工件精度要求更高时，调质处理应安排在粗车之后，精车之前进行，但精车留量要适当放大。
2由于两端同轴度有一定要求，用两端中心孔作定位基准。
3由于两端同轴度有要求，注意车削螺纹时切削力不宜过大，也可采用先车削螺纹后，再精车有精度要求的外径。目的是为了保证同轴度要求。
四、差速器十字轴的加工
加工工艺路线
落模—模锻—正火—车基准孔和四轴颈端面—打中心孔—粗、精车外圆—车M、N面—M、N面去锐棱—渗碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨轴颈—半精磨轴颈—精磨轴颈—检验—入库。
车削过程程序分析
1由于零件渗碳淬火一般变形加大，故淬火后除整形校正外，对部分变形大的零件必要时修整中心孔。为使中心孔在淬火后不至于硬度很高，中心孔处渗碳后淬火前应进行切碳加工。
2由于十字轴形状复杂，自身强度较差，为防止车削变形影响精度，则对车削后十字轴进行检查对位置精度超差的进行一次校正加工。
轴类零件的装夹方法
1、三爪自定心卡盘俗称三爪卡盘装夹
特点： 自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大，
用途： 适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2、四爪单动卡盘俗称四爪卡盘装夹
特点： 单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。
用途： 适用于装夹大型或形状不规则的工件。
3、一顶一夹装夹
特点： 为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安装一限位支撑,也可利用工件的台阶进行限位.
用途： 这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。
4、用两顶尖装夹
特点： 两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。但比一夹一顶装夹的刚度低，影响 了切削用量的提高。
用途： 较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。
