车间现场物料管理的三大原则，现场物料管理的五步曲之一

现场物料的控制是物料管理的一个重要环节，然而在许多工厂里，却是一个盲点，从而使生产现场物料的浪费问题隐藏起来，怎样去排除浪费，减少呆料、废料，甚至由此而引发的不良品，是每一个现场管理者的责任，是必须直面的现场管理问题。现场物料管理主要有领料与退料管理、物料搬运控制、现场呆废料处理、生产线存品管理、生产现场物料盘点。

生产现场为进行生产期间，须按照生产计划、生产命令单向物料管理部门或仓储单位领料，同时在生产的过程中，将多余的料或品质不良的料退回，并补料。

【1】物料领取的方式

1发料

发料是由物料管理部门或仓储单位根据生产计划，将仓库储存的物料，直接向生产现场发放。一般对于直接需求的物料采取发料方式。采取该种方式须具备以下条件：

(1) 有稳定的生产计划

生产计划的稳定与否影响计划部门与货仓部门的配合，而计划部门与货仓部门配合是否良好又影响到物料发放的顺序。一般来说，计划部门在2到3天前就要开立生产命令单给货仓备料，而货仓在生产现场制造前2到4小时内必须向现场直接发料。

(2) 建立了标准损耗量

货仓发了1000套配套材料，生产现场绝对不可能制造出1000成品，因为在生产过程中会发生不良品、制造损耗的现象。那么，货仓到底应发多少材料呢，这就要看标准损耗量了。

2领料

领料是生产现场人员在某项产品制造之前填写领料单向仓库单位领取物料，这主要适用于间接需求的物料。但仍有些企业的直接需求材料也会采取领料方式，这基于以下原因：

(1)ABC物料中C类物料偏多，公司政策不加以严格控制；

(2)生产计划常变更或物料计划做得不好，进料常延迟或过分紧急，致使物料很难采取主动掌握的发料方式，而采取领料方式。

这里科普一个知识：直接需求是指按生产计划，生产命令单，生产现场对物料所产生的需求。除此以外任何部门对物料的需求都称为物料间接需求。例如：生产现场不良品修理换零件、设计部门设计所需零件、销售部门售后服务所需零件，这些均为间接需求。

【2】物料发放的方法

物料的发放采用比较多的方法是先进先出法，其中先进先出法的运用又有不同方式。

1联单制

每一箱设两联单，一联贴在箱上，一联放在文件夹内依日期先后秩序排列。需用物料时，文件夹内时期排列在最早的联单对应着箱中的物料最先搬出使用。

2双区制

一个物料调配于两区，进来某物料放在A区，发料时从B区发

料,待B区该物料发完时,则改从A区发料而该物料入仓进B区，如此反复循环。3移区制

移区制较双区制减少点空间，即物料从验收入库的一端慢慢移往发料的另一端，每发一次料，验收入库这一端的物料就往发料端移一些，这样就能做到先进先出，缺点是每次发料都要移动，工作量比较大。

4重力供料制

重力供料制适合一些散装料，如水泥、米、散装塑胶原料、石油等，即将物料置于散装大仓中，从上部进仓，从下部出仓。

【3】退料补货的方法

生产线上如果发现有与产品规格不符的物料、超发的物料、不良的物料和呆料，应进行有效地控制，进行退料补货，以满足生产的需要。

退料补货往往要涉及到几个部门的工作，如货仓部须负责退料的清点与入库，品管部负责退料的品质检验，生产部负责物料退货与补料等，所以有必要制定一份物料退料补货的控制程序。以下提供某厂退料补货的工作程序，供参考。

1退料汇总：生产部门将不良物料分类汇总后，填写“退料单”送至品管部IQC组。

2品管鉴定：品管检验后，将不良品分为报废品，不良品与良品三类，并在“退料单”上注明数量。当发生规格不符物料、超发物料及呆料退料时，退料人员在“退料单"上备注，不必经过品管直接退到货仓。

3退货：生产部门将分好类的物料送至货仓，货仓管理人员根据“退料单"上所注明的分类数量，经清点无误后，分别收入不同的仓位，并挂上相应的“物料卡”。

4补货：因退料而需补货者，需开“补料单”，退料后办理补货手续。

5账目记录：货仓管理员及时将各种单据凭证入账。

6表单的保存与分发：货仓管理员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门

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