四工位激光自动焊接 库卡，KUKA焊接机器人适配敏越激光自动焊接自卸车车厢板

无需编程、无需人工精准定位，全自动化上下料平台，无论是自卸车侧板还是箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。这主要的得力于北京敏越的激光焊缝跟踪器已经离线编程技术的辅助加持，众所周知，工件在产线每个阶段或多或少都会有一些误差，无法避免，比如点焊定位误差、工装夹具误差、焊接热应力变形等，同时机器人是一种高度稳定的自动化设备，精度较高，且自身无法针对工件焊缝偏移做出正确的反馈和调整，所以常常导致在工件焊接加工过程种出现焊偏、焊漏等缺陷，以至于在后续需要专人打磨，补焊等工作耗费工时，增加成本，甚至导致工件报废，给企业造成不可挽回的损失，所以激光视觉系统配合离线编程的技术优势就体现出来了，针对工件在焊接前的拼装误差和点焊误差等，以及焊接过程的变形，激光跟踪可以通过扫描识别迅速定位焊缝，自动调整误差，保证焊接质量和焊接效率。

同时由于工件过于庞大，无法在工件定位上做到精度精准控制，所以在生产过程种时常有来一次工件就需要重新示教编程一次，无形之中加剧了工作量，浪费了时间同时降低了工作效率也失去了升级自动化上机器人产线的初衷，而北京敏越公司针对机器人编程示教难的问题开发的离线编程就很好的解决了这个问题，通过提前把工件的图纸导入机器人程序中，配合激光焊缝跟踪器进行多点定位，即可纠正由于工装体积过大导致的左右偏移高低起伏偏差，有效的提高生产效率，保证了焊接质量。

据北京敏越的技术负责人魏博透露，借助FANUC、KUKA、ABB、安川等机器人实现了焊缝的自动跟踪和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接质量；自主研发的焊缝跟踪装置，无需人工精确定位，可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪，利用跟踪过程中积累的信息进行全方位的焊接，实现了智能化的自动焊接；采用激光视觉系统，实现了无人干预的情况下焊缝轨迹的实时定位与跟踪；配合机器人采用多轴数控技术，研制了数字化的网格式厢板焊接自动控制系统，实现厢板焊缝自动焊接。在提升产品质量的同时，能代替劳动强度过高的焊接工位和搬运工位，可提升25%的生产效率，节约1/3的人工成本。

目前，北京敏越激光跟踪配合机器人焊接自卸车厢板和侧板已在北京、河北、江苏、山西、安徽、吉林、福建、湖北、湖南、重庆、山东、宁夏、安徽等多地自卸车生产厂家得以应用推广。随着网络技术和信息技术飞速发展，专用汽车生产逐渐呈现数字化、信息化的发展趋势，智能化自动化生产线有望成为行业主流